混凝土出現(xiàn)蜂窩、麻面、漏筋、孔洞的原因、防治與處理

 

蜂窩：即混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

產(chǎn)生的原因：

①混凝土配合比不當(dāng)，或材料計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；

②攪拌時間不夠，未拌勻，和易性差，振搗不密實(shí)；

③下料高度太高造成混凝土離析；

④未分層下料，振搗不實(shí)、漏振或振搗時間不夠；

⑤模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；

⑥鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小等。

防治措施：

①嚴(yán)格控制配合比，嚴(yán)格計量，經(jīng)常檢查；

②混凝土攪拌要充分、均勻，坍落度符合要求；；

③下料高度超過2m要用串筒或溜槽，豎向構(gòu)件根部在澆筑混凝土前應(yīng)先澆同配比減石子砂漿（一般30～50mm為宜）；

④澆灌混凝土?xí)r應(yīng)分層下料、分層搗固、防止漏振；

⑤堵嚴(yán)模板縫隙，澆筑中隨時檢查糾正漏漿情況；

處理措施：

①對小蜂窩，洗刷干凈后1：2或1∶2.5水泥砂漿抹平壓實(shí)；

②較大蜂窩，鑿去薄弱松散顆粒，洗凈后支模，用高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)；

③較深蜂窩可在其內(nèi)部埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后進(jìn)行水泥壓漿處理。

 

麻面：即混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

產(chǎn)生的原因：

①模板表面粗糙或雜物未清理干凈，鋼模板隔離劑未刷或未刷均勻，拆模時粘壞混凝土表面；

②木模板未充分濕潤，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土表面水分被模板吸收而失水出現(xiàn)麻面；

③模板拼縫不嚴(yán)、縫隙漏漿；

④模板隔離劑涂刷不勻，或漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；

⑤混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻點(diǎn)。

防治措施：

①模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用雙面膠條等堵嚴(yán)；

②模板隔離劑應(yīng)選用長效的，并且涂刷均勻，不得漏刷；

③混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實(shí)；

④若出現(xiàn)麻面缺陷，混凝土表面作粉刷裝修時，可不處理，表面無粉刷，應(yīng)在麻面處澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

 

孔洞：即混凝土構(gòu)件上有較大空隙、局部沒有混凝土或蜂窩特別大。

產(chǎn)生原因：

①在鋼筋較密或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處處混凝土下料受阻，未振搗就繼續(xù)向上澆筑；

②混凝土離析嚴(yán)重，石子成堆、嚴(yán)重跑漿且未認(rèn)真振搗；

③一次下料過多過厚，振動器振不到，形成孔洞；

④混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，擋住混凝土等。

防治措施：

①在鋼筋密集處采用高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土，認(rèn)真分層搗固或配以人工插搗；

②有預(yù)留孔洞處應(yīng)從其兩側(cè)同時下料，認(rèn)真振搗；

③及時清除落入混凝土中的雜物；

④處理方法，鑿除孔洞周圍松散混凝土，用高壓水沖洗干凈，立模后用高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆筑搗固。

 

露筋：即混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露出來，未被混凝土包裹。

產(chǎn)生的原因：

①澆筑混凝土?xí)r鋼筋保護(hù)層墊塊位移、太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板；

②構(gòu)件截面小、鋼筋密，石子卡在鋼筋上阻止了砂漿充滿模板；

③混凝土配合比不當(dāng)、離析、露筋處缺漿漏漿；

④澆筑前木模板未濕潤，脫模時粘掉保護(hù)層混凝土等。

防治措施：

①澆筑混凝土前應(yīng)檢查鋼筋及保護(hù)層墊塊位置正確，木模板應(yīng)充分濕潤；

②鋼筋密集時粗集料應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子；

③保證混凝土配合比與和易性符合設(shè)計要求；

④處理方法：表面露筋可洗凈后在表面抹1：2水泥砂漿，露筋較深應(yīng)處理好界面后用高一級細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)。

 

縫隙、夾層：即混凝土內(nèi)存在層層的松散混凝土。

產(chǎn)生原因：

①施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土；

②施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；

③混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造成混凝土離析；

④底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

防治措施：

①認(rèn)真按施工驗(yàn)收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫交接部位；

②接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；

③混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；

④接縫處澆灌混凝土前先澆同配比減石子砂漿（一般30～50mm為宜），并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗；

⑤縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂漿強(qiáng)力填嵌密實(shí)；

⑥隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強(qiáng)力灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)行壓漿處理。

 

缺棱掉角：即結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，棱角有缺陷。

產(chǎn)生原因：

①木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；

②冬季施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

③拆模時邊角受外力或重物撞擊，或成品保護(hù)不好，棱角被碰掉；

④模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻、漏涂。

防治措施：

①木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)；

②拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2MPa以上強(qiáng)度；

③吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時將成品陽角保護(hù)好，以免碰損；

④處理方法，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1∶2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支斜模用比原來高一級混凝土搗實(shí)養(yǎng)護(hù)。

 

混凝土表面裂縫：即混凝土表面出現(xiàn)有一定規(guī)律的裂縫，對于板類構(gòu)件有的甚至上下裂縫；混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律的龜裂，且隨時間推移不斷發(fā)展；大體積混凝土縱深裂縫。

產(chǎn)生原因：

①混凝土澆搗后未及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，特別是高溫干燥情況下產(chǎn)生干縮裂縫。

②使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不規(guī)則的并隨時間發(fā)展的裂縫。

③大體積混凝土產(chǎn)生溫度裂縫與收縮裂縫。

防治措施：

①按施工規(guī)程及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，澆筑完畢后12h以內(nèi)加以覆蓋和澆水，澆水時間不少于7d(對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不少于14d)。大體積混凝土如初凝后發(fā)生表面風(fēng)干裂紋，應(yīng)進(jìn)行二次抹面或壓實(shí)；

②所有水泥必須經(jīng)復(fù)檢合格后才能使用；

③對大體積混凝土在澆搗前務(wù)必制定妥善的溫控方案，控制內(nèi)外溫差在規(guī)定值以內(nèi)。氣溫變化時應(yīng)采用必要的防護(hù)措施。

 

混凝土表面不平整：即混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

產(chǎn)生原因：

①砼澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；

②模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生不均勻下沉；

③砼未達(dá)到一定強(qiáng)度時，上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。

防治措施：

①嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；

②模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支設(shè)在堅實(shí)地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；

③混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2MPa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動施工。